सीएनसी मशीनिंगसाठी भाग कसे डिझाइन करावे
सीएनसी मशिनिंगसाठी डिझाइनिंग करण्याच्या या संपूर्ण मार्गदर्शकामध्ये, आम्ही तुमच्या कस्टम पार्ट्ससाठी सर्वोत्तम परिणाम मिळविण्यात मदत करण्यासाठी मूलभूत आणि प्रगत डिझाइन पद्धती आणि टिप्स संकलित केल्या आहेत.
संगणक संख्यात्मक नियंत्रण (CNC) मशीनिंगसाठी तुमचे डिझाइन ऑप्टिमाइझ करण्यासाठी तुम्ही काही सोप्या पायऱ्या घेऊ शकता. डिझाइन-फॉर-मॅन्युफॅक्चरिंग (DFM) नियमांचे पालन करून, तुम्ही CNC मशीनिंगच्या व्यापक क्षमतांमधून अधिक मिळवू शकता. तथापि, हे आव्हानात्मक असू शकते, कारण उद्योग-व्यापी विशिष्ट मानके अस्तित्वात नाहीत.
या लेखात, आम्ही सीएनसी मशीनिंगसाठी सर्वोत्तम डिझाइन पद्धतींसाठी एक व्यापक मार्गदर्शक ऑफर करतो. ही विस्तृत अद्ययावत माहिती संकलित करण्यासाठी, आम्ही उद्योग तज्ञ आणि सीएनसी मशीनिंग सेवा प्रदात्यांकडून अभिप्राय मागितला. जर तुम्ही खर्चासाठी अनुकूलित असाल, तर सीएनसीसाठी किफायतशीर भाग डिझाइन करण्यासाठी ही मार्गदर्शक पहा.
अनुक्रमणिका
टॉगलसीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया काय आहे?
सीएनसी मशीनिंग ही एक सबट्रॅक्टिव्ह मॅन्युफॅक्चरिंग टेक्नॉलॉजी आहे. सीएनसीमध्ये, सीएडी मॉडेलवर आधारित भाग तयार करण्यासाठी उच्च वेगाने फिरणाऱ्या विविध कटिंग टूल्सचा वापर करून घन ब्लॉकमधून मटेरियल काढले जाते—हजारो आरपीएम—. धातू आणि प्लास्टिक दोन्ही सीएनसी मशीनिंगद्वारे बनवता येतात.
सीएनसी-मशीन केलेल्या भागांमध्ये उच्च परिमाण अचूकता आणि कडक सहनशीलता असते. सीएनसी हे मोठ्या प्रमाणात उत्पादन आणि एक-वेळच्या कामांसाठी योग्य आहे. खरं तर, सीएनसी मशीनिंग सध्या थ्रीडी प्रिंटिंगच्या तुलनेत धातूचे प्रोटोटाइप तयार करण्याचा सर्वात किफायतशीर मार्ग आहे.
सीएनसी डिझाइनचे मुख्य निर्बंध कोणते आहेत?
सीएनसी उत्तम डिझाइन लवचिकता देते, परंतु काही निर्बंध आहेत. या मर्यादा कटिंग प्रक्रियेच्या मूलभूत यांत्रिकीशी संबंधित आहेत आणि प्रामुख्याने टूल भूमिती आणि टूल अॅक्सेसशी संबंधित आहेत.
साधन भूमिती
बहुतेक सामान्य सीएनसी कटिंग टूल्स (एंड मिल टूल्स आणि ड्रिल) मध्ये दंडगोलाकार आकार आणि मर्यादित कटिंग लांबी असते.
वर्कपीसमधून मटेरियल काढून टाकताच, टूलची भूमिती मशीन केलेल्या भागात हस्तांतरित केली जाते. याचा अर्थ, उदाहरणार्थ, सीएनसी पार्टच्या अंतर्गत कोपऱ्यांना नेहमीच त्रिज्या असते, कटिंग टूल कितीही लहान वापरले असले तरीही.
साधन प्रवेश
मटेरियल काढण्यासाठी, कटिंग टूल वरून थेट वर्कपीसवर येते. अशा प्रकारे प्रवेश करता येत नसलेल्या वैशिष्ट्यांवर सीएनसी मशीनिंग करता येत नाही.
या नियमाला एक अपवाद आहे: अंडरकट्स. या लेखाच्या शेवटी अंडरकट्सवर एक विभाग आहे.
तुमच्या मॉडेलची सर्व वैशिष्ट्ये (छिद्रे, पोकळी, उभ्या भिंती इ.) सहा मुख्य दिशानिर्देशांपैकी एकाशी जुळवून घेण्याची आम्ही शिफारस करतो. तथापि, हा नियम शिफारस म्हणून पहा, निर्बंध म्हणून नाही, कारण 5-अक्षीय CNC प्रणाली प्रगत वर्कपीस-होल्डिंग क्षमता देतात.
मोठ्या खोली-रुंदी गुणोत्तरासह मशीनिंग करताना टूल अॅक्सेस देखील एक समस्या आहे. उदाहरणार्थ, खोल पोकळीच्या तळाशी पोहोचण्यासाठी, तुम्हाला विस्तारित पोहोच असलेल्या टूल्सची आवश्यकता आहे. याचा अर्थ एंड इफेक्टरसाठी गतीची विस्तृत श्रेणी, जी मशीनची बडबड वाढवते आणि साध्य करण्यायोग्य अचूकता कमी करते.
जर तुम्ही असे भाग डिझाइन केले तर उत्पादन सोपे होईल जे सीएनसी मशीनिंगद्वारे शक्य तितके मोठे व्यास आणि कमीत कमी लांबी असलेल्या उपकरणाने बनवता येतील.
सीएनसी डिझाइन मार्गदर्शक तत्त्वे
सीएनसी मशिनिंगसाठी भाग डिझाइन करताना वारंवार येणारे एक आव्हान म्हणजे उद्योग-व्यापी विशिष्ट मानके अस्तित्वात नाहीत. सीएनसी मशीन आणि टूल उत्पादक तंत्रज्ञानाच्या क्षमतांमध्ये सतत सुधारणा करतात, शक्य असलेल्या मर्यादा वाढवतात. खालील तक्त्यामध्ये सीएनसी मशिन केलेल्या भागांमध्ये आढळणाऱ्या सर्वात सामान्य वैशिष्ट्यांसाठी शिफारस केलेले आणि व्यवहार्य मूल्ये सारांशित केली आहेत.
पोकळी आणि खिसे
शिफारस केलेली पोकळीची खोली: पोकळीच्या रुंदीच्या ४ पट
एंड मिल टूल्सची कटिंग लांबी मर्यादित असते (सामान्यत: त्यांच्या व्यासाच्या ३-४ पट). जेव्हा पोकळ्यांमध्ये खोली-रुंदीचे प्रमाण कमी असते तेव्हा टूल डिफ्लेक्शन, चिप इव्हॅक्युएशन आणि कंपन अधिक स्पष्ट होतात.
पोकळीची खोली त्याच्या रुंदीच्या चार पट मर्यादित ठेवल्याने चांगले परिणाम मिळतात.
जर जास्त खोलीची आवश्यकता असेल, तर वेगवेगळ्या पोकळीच्या खोलीसह भाग डिझाइन करण्याचा विचार करा.
खोल पोकळी मिलिंग: टूल व्यासाच्या सहा पट पेक्षा जास्त खोली असलेल्या पोकळ्या खोल मानल्या जातात. विशेष टूलिंग वापरून (जास्तीत जास्त खोली: १-इंच व्यासाच्या एंड मिल टूलसह ३५ सेमी) ३०:१ पर्यंत टूल व्यास-ते-पोकळी खोली गुणोत्तर शक्य आहे.
पोकळी आणि खिसे
उभ्या कोपऱ्याची त्रिज्या
शिफारस केलेले: पोकळीच्या खोलीच्या ⅓ पट (किंवा त्याहून अधिक)
अंतर्गत कोपऱ्याच्या त्रिज्यासाठी शिफारस केलेले मूल्य वापरल्याने योग्य व्यासाचे साधन वापरता येते आणि शिफारस केलेल्या पोकळीच्या खोलीसाठी मार्गदर्शक तत्त्वांशी जुळते.
कोपऱ्याची त्रिज्या शिफारस केलेल्या मूल्यापेक्षा थोडी जास्त (उदा. १ मिमी) वाढवल्याने, टूल ९० कोनाऐवजी वर्तुळाकार मार्गाने कट करू शकते. हे प्राधान्य दिले जाते कारण त्यामुळे पृष्ठभागाची गुणवत्ता उच्च दर्जाची होते. जर ९०-अंशाचे तीक्ष्ण अंतर्गत कोपरे आवश्यक असतील, तर कोपऱ्याची त्रिज्या कमी करण्याऐवजी टी-बोन अंडरकट जोडण्याचा विचार करा.
मजल्याची त्रिज्या
शिफारस केलेलेः ०.५ मिमी, १ मिमी किंवा त्रिज्या नाही
व्यवहार्य: कोणतीही त्रिज्या
एंड मिल टूल्समध्ये सपाट किंवा किंचित गोलाकार खालचा कटिंग एज असतो. इतर फ्लोअर रेडिओ बॉल एंड टूल्स वापरून मशीनिंग करता येतात. शिफारस केलेल्या मूल्यांचा वापर करणे हा एक चांगला डिझाइन सराव आहे, कारण मशीनिस्ट ते पसंत करतात.
पातळ भिंती
किमान भिंतीची जाडी
शिफारस केलेले: ०.८ मिमी (धातू), १.५ मिमी (प्लास्टिक)
शक्य: ०.५ मिमी (धातू), १.० मिमी (प्लास्टिक)
भिंतीची जाडी कमी केल्याने सामग्रीची कडकपणा कमी होते, ज्यामुळे मशीनिंग दरम्यान कंपन वाढते आणि साध्य करता येणारी अचूकता कमी होते. प्लास्टिक विकृत होण्याची (अवशिष्ट ताणांमुळे) आणि मऊ होण्याची (तापमान वाढीमुळे) शक्यता असते, म्हणून भिंतीची किमान जाडी जास्त ठेवण्याची शिफारस केली जाते. वर नमूद केलेल्या व्यवहार्य मूल्यांची प्रत्येक प्रकरणानुसार तपासणी केली पाहिजे.
छेद
व्यास
शिफारस केलेले: मानक ड्रिल बिट
शक्य: १ मिमी पेक्षा मोठा कोणताही व्यास
ड्रिल बिट किंवा एंड मिल टूल वापरून छिद्रे मशिन केली जातात. ड्रिल बिट्सचा आकार प्रमाणित केला जातो (मेट्रिक आणि इम्पीरियल युनिट्समध्ये). घट्ट सहनशीलता आवश्यक असलेल्या छिद्रे पूर्ण करण्यासाठी रीमर आणि बोरिंग टूल्स वापरले जातात. २० मिमी पेक्षा कमी व्यासाच्या उच्च-अचूकता असलेल्या छिद्रांसाठी, मानक व्यास वापरण्याची शिफारस केली जाते.
जास्तीत जास्त खोली
शिफारस केलेलेः नाममात्र व्यासाच्या ४० पट
ठराविक: नाममात्र व्यासाच्या ४० पट
व्यवहार्य: नाममात्र व्यासाच्या ४० पट
नॉन-स्टँडर्ड व्यासाचे छिद्र एंड मिल टूलने मशीन केले पाहिजेत. या प्रकरणात, जास्तीत जास्त पोकळी खोलीचे निर्बंध लागू होतात आणि शिफारस केलेले कमाल खोली मूल्य वापरले पाहिजे. सामान्य मूल्यापेक्षा खोल छिद्रे विशेष ड्रिल बिट्स वापरून मशीन केली जातात (किमान 3 मिमी व्यासासह). ड्रिलने मशीन केलेल्या ब्लाइंड होलमध्ये शंकूच्या आकाराचा मजला (135-अंश कोन) असतो, तर एंड मिल टूलने मशीन केलेल्या छिद्रे सपाट असतात.
सीएनसी मशीनिंगमध्ये थ्रू होल किंवा ब्लाइंड होलमध्ये विशेष प्राधान्य नाही.
धागे
थ्रेड आकार
किमान: M1 (आणि काही प्रकरणांमध्ये कमी)
शिफारस केलेलेः M6 किंवा त्याहून मोठे
धागे नळांनी कापले जातात आणि बाह्य धागे डायने कापले जातात. टॅप्स आणि डायचा वापर M2 पर्यंत धागे कापण्यासाठी केला जाऊ शकतो. CNC थ्रेडिंग टूल्स सामान्य आहेत आणि मशीनिस्ट त्यांना पसंत करतात, कारण ते टॅप तुटण्याचा धोका मर्यादित करतात. M6 पर्यंत धागे कापण्यासाठी CNC थ्रेडिंग टूल्सचा वापर केला जाऊ शकतो.
थ्रेड लांबी
किमान: नाममात्र व्यासाच्या ४० पट
शिफारस केलेलेः नाममात्र व्यासाच्या ४० पट
धाग्यावर लावलेला बहुतांश भार पहिल्या काही दातांनी घेतला जातो (नाममात्र व्यासाच्या १.५ पट पर्यंत). त्यामुळे नाममात्र व्यासाच्या ३ पट पेक्षा जास्त लांबीचे धागे अनावश्यक असतात.
टॅपने कापलेल्या ब्लाइंड होलमधील धाग्यांसाठी (म्हणजेच M6 पेक्षा लहान सर्व धागे), छिद्राच्या तळाशी नाममात्र व्यासाच्या 1.5 पट इतकी अनथ्रेडेड लांबी जोडा. जेव्हा CNC थ्रेडिंग टूल वापरता येते (म्हणजेच M6 पेक्षा मोठे धागे), तेव्हा छिद्र त्याच्या संपूर्ण लांबीवर थ्रेडेड केले जाऊ शकते.
लहान वैशिष्ट्ये
किमान भोक व्यास
शिफारस केलेलेः ०.०५ मिमी (०.००५ इंच.”)
व्यवहार्य: ०.०५ मिमी (०.००५ इंच.”)
बहुतेक मशीन शॉप्स २.५ मिमी (०.१ इंच) व्यासाच्या साधनांचा वापर करून पोकळी आणि छिद्रे अचूकपणे मशीन करू शकतात. या मर्यादेपेक्षा कमी असलेल्या कोणत्याही गोष्टीला मायक्रो-मशीनिंग मानले जाते. अशा वैशिष्ट्यांना मशीन करण्यासाठी विशेष साधने (मायक्रो-ड्रिल) आणि तज्ञांचे ज्ञान आवश्यक असते कारण कटिंग प्रक्रियेचे भौतिकशास्त्र या स्केलनुसार बदलते. म्हणून, अगदी आवश्यक नसल्यास, ते टाळण्याची शिफारस केली जाते.
सहनशीलता
ठराविक: +-०.०२ मिमी
व्यवहार्य: +-०.०२ मिमी
आमची सहनशीलता २७६८ मध्यम किंवा दंड आहे. जर सहनशीलता निर्दिष्ट केली नसेल, तर उत्पादक भागीदार निवडलेल्या २७६८ ग्रेडचा वापर करतील.
सहनशीलता स्वीकार्य परिमाणाच्या सीमा परिभाषित करते. साध्य करण्यायोग्य सहनशीलता बेस आयाम आणि भागाच्या भूमितीनुसार बदलते. वरील मूल्ये वाजवी मार्गदर्शक तत्त्वे आहेत.
मजकूर आणि अक्षरे
शिफारस केलेले: फॉन्ट आकार २० (किंवा मोठा), ५ मिमी कोरलेला
एम्बॉस्ड मजकुरापेक्षा कोरीव कामाला प्राधान्य दिले जाते, कारण कमी साहित्य काढून टाकले जाते. कमीत कमी -२० सॅन्स-सेरिफ फॉन्ट (उदा. एरियल किंवा वर्डाना) वापरण्याची शिफारस केली जाते. अनेक सीएनसी मशीनमध्ये या फॉन्टसाठी पूर्व-प्रोग्राम केलेले रूटीन असतात.
सीएनसी मशीन सेटअप आणि भागांचे अभिमुखता
अनेक सेटअप आवश्यक असलेल्या भागाची योजना
सीएनसी मशीनिंगमध्ये टूल अॅक्सेस ही मुख्य डिझाइन मर्यादांपैकी एक आहे. मॉडेलच्या सर्व पृष्ठभागावर पोहोचण्यासाठी, वर्कपीस अनेक वेळा फिरवावी लागते.
जेव्हा जेव्हा वर्कपीस फिरवला जातो तेव्हा मशीनचे रीकॅलिब्रेशन करावे लागते आणि एक नवीन निर्देशांक प्रणाली परिभाषित करावी लागते.
डिझाइन करताना, दोन कारणांसाठी मशीन सेटअपचा विचार करणे महत्वाचे आहे:
मशीन सेटअपची एकूण संख्या खर्चावर परिणाम करते. भाग फिरवण्यासाठी आणि पुन्हा जुळवण्यासाठी मॅन्युअल काम करावे लागते आणि एकूण मशीनिंग वेळ वाढतो. जर भाग तीन किंवा चार वेळा फिरवायचा असेल तर हे सहसा स्वीकार्य असते, परंतु या मर्यादेपेक्षा जास्त काहीही जास्त असते.
जास्तीत जास्त सापेक्ष स्थिती अचूकता प्राप्त करण्यासाठी, एकाच सेटअपमध्ये दोन वैशिष्ट्ये मशीन करणे आवश्यक आहे. कारण नवीन कॅलिब्रेशन चरणात एक लहान (परंतु नगण्य) त्रुटी येते.
५-अक्षीय सीएनसी मशीनिंग म्हणजे काय?
५-अक्षीय सीएनसी मशीन एकाच वेळी पाच अक्षांवर कटिंग टूल्स किंवा भाग हलवते. बहु-अक्षीय सीएनसी मशीन जटिल भूमितीसह भाग तयार करू शकतात, कारण ते दोन अतिरिक्त रोटेशनल अक्ष देतात. या मशीन्समुळे अनेक मशीन सेटअपची आवश्यकता नाहीशी होते.
५-अक्षीय सीएनसी मशीनिंगचे फायदे आणि मर्यादा काय आहेत?
पाच-अक्षीय सीएनसी मशीनिंगमुळे टूल सतत कटिंग पृष्ठभागाशी स्पर्शिक राहू शकते. टूल मार्ग अधिक क्लिष्ट आणि कार्यक्षम असू शकतात, परिणामी भागांची पृष्ठभाग चांगली होते आणि मशीनिंग वेळ कमी होतो.
असं असलं तरी, ५-अक्षीय सीएनसीला काही मर्यादा आहेत. मूलभूत साधन भूमिती आणि साधन प्रवेश मर्यादा अजूनही लागू होतात (उदाहरणार्थ, अंतर्गत भूमिती असलेले भाग मशीनिंग करता येत नाहीत). शिवाय, अशा प्रणाली वापरण्याची किंमत जास्त असते.
सीएनसी मशीनिंग अंडरकट्स
अंडरकट्स ही अशी वैशिष्ट्ये आहेत जी मानक कटिंग टूल्स वापरून मशीन करता येत नाहीत, कारण त्यांच्या काही पृष्ठभागांवर वरून थेट प्रवेश करता येत नाही.
अंडरकट्सचे दोन मुख्य प्रकार आहेत: टी-स्लॉट आणि डोव्हटेल. अंडरकट्स एकतर्फी किंवा दुतर्फा असू शकतात आणि विशेष साधनांचा वापर करून ते मशीन केले जातात.
टी-स्लॉट कटिंग टूल्स उभ्या शाफ्टला जोडलेल्या क्षैतिज कटिंग ब्लेडपासून बनवलेले असतात. अंडरकटची रुंदी 3 मिमी ते 40 मिमी दरम्यान बदलू शकते. आम्ही रुंदीसाठी मानक आकार वापरण्याची शिफारस करतो (म्हणजे संपूर्ण मिलिमीटर वाढ किंवा मानक इंच अपूर्णांक), कारण योग्य टूल आधीच उपलब्ध असण्याची शक्यता जास्त असते.
डोव्हटेल कटिंग टूल्ससाठी, कोन हा परिभाषित वैशिष्ट्य आकार आहे. ४५- आणि ६०-अंश डोव्हटेल टूल्स दोन्ही मानक मानले जातात. ५-, १०- आणि १२०-अंश पर्यंत (१० अंश वाढीवर) कोन असलेली टूल्स देखील अस्तित्वात आहेत परंतु ती कमी वापरली जातात.
एक टी-स्लॉट (डावीकडे), एक डोव्हटेल अंडरकट (मध्यभागी), आणि आतील भिंतीवर (उजवीकडे) एकतर्फी अंडरकट.
सीएनसी मशीनिंगसाठी अंडरकट डिझाइन
अंतर्गत भिंतींवर अंडरकट असलेले भाग डिझाइन करताना, टूलसाठी पुरेशी जागा जोडणे लक्षात ठेवा. एक चांगला नियम म्हणजे मशीन केलेल्या भिंतीमध्ये आणि इतर कोणत्याही अंतर्गत भिंतीमध्ये अंडरकटच्या खोलीच्या किमान चार पट खोली जोडणे.
मानक साधनांसाठी, कटिंग व्यास आणि शाफ्टच्या व्यासातील सामान्य गुणोत्तर 2:1 असते, ज्यामुळे कटिंग खोली मर्यादित होते. जेव्हा नॉन-स्टँडर्ड अंडरकट आवश्यक असते, तेव्हा मशीन शॉप्सना स्वतःचे कस्टम अंडरकट टूल्स तयार करणे सामान्य आहे. यामुळे लीड टाइम आणि खर्च वाढू शकतो, म्हणून शक्य असल्यास ते टाळा.
तांत्रिक रेखाचित्र तयार करणे
कधीकधी अभियंते तांत्रिक रेखाचित्रे वापरून विशिष्ट उत्पादन आवश्यकता यंत्रकाराला कळवतात.
तुमच्या कोटसह एक तांत्रिक रेखाचित्र अपलोड करत आहे
आमच्या प्लॅटफॉर्मवर ऑर्डरसाठी आम्हाला सहसा तांत्रिक रेखाचित्राची आवश्यकता नसते, परंतु काही प्रकरणांमध्ये, ते कोट विनंतीमध्ये मौल्यवान संदर्भ जोडू शकतात. काही डिझाइन तपशील STEP किंवा IGES फाइलमध्ये समाविष्ट केले जाऊ शकत नाहीत. उदाहरणार्थ, जर तुमच्या मॉडेलमध्ये थ्रेडेड होल किंवा शाफ्ट आणि/किंवा निवडलेल्या 2768 ग्रेडपेक्षा जास्त सहिष्णुता असलेले परिमाण असतील तर तुम्हाला 2D तांत्रिक रेखाचित्र समाविष्ट करावे लागेल.
जर तुम्ही तांत्रिक रेखाचित्र जोडले असेल, तर कृपया ते अपलोड केलेल्या फाइल्सच्या वैशिष्ट्यांशी जुळत असल्याची खात्री करा. जर तांत्रिक रेखाचित्रे अपलोड केलेल्या फाइल्स किंवा कोट स्पेसिफिकेशनशी जुळत नसतील तर:
तंत्रज्ञान, साहित्य आणि पृष्ठभागाच्या फिनिशिंगसाठी कोट स्पेसिफिकेशन संदर्भ बिंदू मानले जातात.
तांत्रिक रेखाचित्रे धाग्याचे तपशील, सहनशीलता तपशील, पृष्ठभागाच्या फिनिशचे तपशील, भाग चिन्हांकन विनंत्या आणि उष्णता उपचार वैशिष्ट्यांसाठी संदर्भ बिंदू मानली जातात.
भाग डिझाइन, भूमिती, परिमाण आणि वैशिष्ट्य स्थानांसाठी CAD फाइल संदर्भ बिंदू मानली जाते.
सीएनसी मशीनिंगसाठी सर्वोत्तम पद्धती कोणत्या आहेत?
शक्य तितक्या मोठ्या व्यासाच्या साधनाचा वापर करून मशीनिंग करता येतील असे भाग डिझाइन करा.
सर्व आतील उभ्या कोपऱ्यांमध्ये मोठे फिलेट्स (पोकळीच्या खोलीच्या किमान ⅓ पट) जोडा.
पोकळ्यांची खोली त्यांच्या रुंदीच्या ४ पट मर्यादित करा.
तुमच्या डिझाइनची मुख्य वैशिष्ट्ये सहा मुख्य दिशानिर्देशांपैकी एकाशी संरेखित करा. जर ते शक्य नसेल, तर ५-अक्षीय सीएनसी मशीनिंग हा एक पर्याय आहे.
जर तुमच्या डिझाइनमध्ये धागे, सहनशीलता, पृष्ठभागाच्या फिनिशिंगची वैशिष्ट्ये किंवा मशीन ऑपरेटरसाठी इतर नोट्स असतील तर तुमच्या रेखांकनासोबत एक तांत्रिक रेखाचित्र सादर करा.
तुम्हाला सीएनसी मशीनिंगसाठी कोणते भाग आवश्यक आहेत? कृपया आमच्या गॅझफुल टीमशी संपर्क साधा.