सीएनसी मशीनिंग माहिती
आमच्या सीएनसी मशीनिंग तंत्रज्ञानाची आणि उत्पादन कौशल्याची पातळी वाढवत रहा.

लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सची निर्मिती प्रक्रिया

लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सचे उत्पादन हे अचूक अभियांत्रिकीचा एक आधारस्तंभ आहे, ज्यामुळे एरोस्पेस आणि ऑटोमोटिव्हपासून ते इलेक्ट्रॉनिक्स आणि वैद्यकीय उपकरणांपर्यंतच्या उद्योगांसाठी आवश्यक असलेल्या जटिल घटकांची निर्मिती शक्य होते. मेटल लेथ हे एक मशीन टूल आहे जे वर्कपीसला त्याच्या अक्षाभोवती फिरवते जेणेकरून कटिंग, सँडिंग, नर्लिंग, ड्रिलिंग किंवा विकृतीकरण यासारख्या विविध ऑपरेशन्स केल्या जातील जेणेकरून त्या अक्षाभोवती सममिती असलेली वस्तू तयार करण्यासाठी वर्कपीसवर लागू केलेल्या साधनांचा वापर केला जाईल. लहान भागांवर लक्ष केंद्रित करताना - सामान्यत: 1-2 इंच व्यास किंवा लांबीपेक्षा कमी असलेले - प्रक्रियेसाठी वाढीव अचूकता, विशेष उपकरणे आणि बारकाईने नियोजन आवश्यक असते जेणेकरून वार्पिंग, तुटणे किंवा मितीय अयोग्यता यासारखे दोष टाळता येतील.
 
लहान धातूच्या लेथ पार्ट्समध्ये पिन, बुशिंग्ज, शाफ्ट, फ्लॅंज, नट्स आणि कस्टम फिटिंग्ज सारख्या वस्तूंचा समावेश असतो. हे घटक बहुतेकदा मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी किंवा प्रोटोटाइपिंगसाठी कमी प्रमाणात तयार केले जातात. ही प्रक्रिया मटेरियल निवड आणि डिझाइनपासून सुरू होते, सेटअप आणि मशीनिंगद्वारे पुढे जाते आणि गुणवत्ता हमीसह समाप्त होते. मोठ्या प्रमाणात उत्पादनाच्या विपरीत, लहान भागांना टूल डिफ्लेक्शन, कंपन नियंत्रण आणि उष्णता व्यवस्थापनासाठी विचार करणे आवश्यक असते, कारण अगदी किरकोळ चुका देखील भाग निरुपयोगी बनवू शकतात.
 

लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सच्या निर्मितीमध्ये दंडगोलाकार आकारांसाठी सीएनसी टर्निंग (लेथ मशिनिंग) समाविष्ट असते, जिथे फिरणारे वर्कपीस एका स्थिर साधनाने कापले जाते, बहुतेकदा धागे आणि खोबणीसारख्या जटिल वैशिष्ट्यांसाठी लाइव्ह टूलिंग किंवा गुंतागुंतीच्या, मोठ्या प्रमाणात उत्पादित घटकांसाठी मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआयएम) वापरला जातो, ज्यामध्ये मेटल पावडरला बाइंडरसह एकत्र केले जाते, त्यानंतर घनतेसाठी डीबाइंडिंग आणि सिंटरिंग केले जाते. ही प्रक्रिया कच्च्या मालापासून (बार स्टॉक किंवा पावडर) सुरू होते, अचूकतेसाठी प्रोग्राम केलेले मशीन (सीएनसी लेथ) वापरते आणि पृष्ठभागाच्या गुणवत्तेसाठी मणी ब्लास्टिंग किंवा प्लेटिंग सारख्या फिनिशिंग चरणांचा समावेश असू शकतो. 

लेथ पार्ट्ससाठी प्रमुख प्रक्रिया

चे उत्पादन लेथ पार्ट्सस्टील, अॅल्युमिनियम, स्टेनलेस स्टील किंवा टायटॅनियम सारख्या धातूंपासून बनवलेले सामान्यतः दंडगोलाकार किंवा रोटेशनली सममितीय घटक - अनेक प्रमुख प्रक्रियांवर अवलंबून असतात. या पद्धती कच्च्या मालाचे रूपांतर ऑटोमोटिव्ह, एरोस्पेस, वैद्यकीय उपकरणे, इलेक्ट्रॉनिक्स आणि यंत्रसामग्री यासारख्या उद्योगांमध्ये वापरल्या जाणाऱ्या अचूक, कार्यात्मक भागांमध्ये करतात. प्राथमिक प्रक्रिया म्हणजे सीएनसी वळण, पण पर्याय जसे की मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआयएम) आणि मिलिंग किंवा ब्रोचिंग सारख्या पूरक तंत्रे विशिष्ट गरजा पूर्ण करतात, विशेषतः जटिल भूमिती किंवा मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी.
१. सीएनसी टर्निंग (मशीनिंग): लेथ पार्ट्ससाठी कोर प्रक्रिया
सीएनसी वळणसीएनसी लेथ मशिनिंग म्हणूनही ओळखले जाणारे, लेथ पार्ट्स तयार करण्यासाठी सर्वात सामान्य वजाबाकी उत्पादन पद्धत आहे. ते उच्च अचूकता आणि पुनरावृत्तीक्षमतेसह दंडगोलाकार आकार, पायऱ्या, टेपर्स, धागे, खोबणी आणि इतर अक्षीय सममितीय वैशिष्ट्ये तयार करण्यात उत्कृष्ट आहे.एका मानक सेटअपमध्ये, कच्च्या धातूच्या बार स्टॉक (बहुतेकदा गोल, परंतु कधीकधी हेक्स किंवा चौरस) सुरक्षितपणे एका मध्ये क्लॅम्प केला जातो चक मशीनच्या स्पिंडलला जोडलेले. स्पिंडल वर्कपीसला उच्च वेगाने फिरवते—सामान्यत: हजारो RPM—तर एक स्थिर सिंगल-पॉइंट कटिंग टूल मटेरियलमध्ये नेले जाते. संगणक संख्यात्मक नियंत्रण (CNC) टूलच्या हालचालीचे मार्गदर्शन करते X- अक्ष (रेडियल, मध्यरेषेकडे किंवा त्यापासून दूर) आणि Z- अक्ष (रेखांश, भागाच्या लांबीसह). ही समन्वित गती CAD मॉडेल्समधून तयार केलेल्या प्रोग्राम केलेल्या G-कोडनुसार भागाला आकार देऊन, थरानुसार पदार्थाचा थर काढून टाकते.मूलभूत ऑपरेशन्समध्ये हे समाविष्ट आहे:
  • तोंड देत आहे: सपाट टोकाचा पृष्ठभाग तयार करणे.
  • रफिंग आणि फिनिशिंग: मोठ्या प्रमाणात साहित्य काढून टाकणे आणि नंतर गुळगुळीत पृष्ठभाग आणि घट्ट सहनशीलता (बहुतेकदा ±0.0005 इंच किंवा त्याहून अधिक) मिळवणे.
  • वळण व्यास: सरळ किंवा आकारमानाचे दंडगोलाकार विभाग तयार करणे.
  • थ्रेडिंग: बाह्य किंवा अंतर्गत धागे कापणे.
  • ग्रूव्हिंग: ओ-रिंग ग्रूव्ह, स्नॅप-रिंग चॅनेल किंवा पार्टिंग-ऑफ वैशिष्ट्ये तयार करणे.
आधुनिक सीएनसी लेथमध्ये अनेकदा समाविष्ट असते थेट टूलिंग, जे लक्षणीय बहुमुखीपणा जोडते. लाईव्ह टूल्स म्हणजे फिरणारे अटॅचमेंट (मशीनच्या बुर्जद्वारे चालणारे) जे लहान एंड मिल्स किंवा ड्रिल्ससारखे कार्य करतात. ते लेथमधून भाग काढून वेगळ्या मिलिंग मशीनमध्ये स्थानांतरित न करता - मिलिंग फ्लॅट्स, क्रॉस-होल ड्रिलिंग, स्लॉटिंग किंवा टॅपिंग - ऑफ-अक्ष ऑपरेशन्स सक्षम करतात. हे सेटअप वेळ कमी करते, हाताळणी त्रुटी कमी करते आणि मिश्र वैशिष्ट्यांसह भागांसाठी एकूण कार्यक्षमता सुधारते (उदा., वळलेल्या व्यासांसह शाफ्ट आणि मिल्ड हेक्स फ्लॅट्स किंवा ड्रिल केलेले रेडियल होल). लाईव्ह टूलिंग पारंपारिक लेथला मल्टी-टास्किंग सेंटरमध्ये बदलते, बहुतेकदा अधिक जटिल मिलिंगसाठी Y-अक्ष क्षमता असते.
 
अत्यंत लहान, गुंतागुंतीच्या किंवा उच्च-परिशुद्धता असलेल्या भागांसाठी - जसे की वैद्यकीय स्क्रू, घड्याळाचे घटक किंवा एरोस्पेस फिटिंग्ज -स्विस मशीनिंग (स्विस-प्रकारचे सीएनसी लेथ) उत्कृष्ट कामगिरी देतात. पारंपारिक सीएनसी टर्निंगच्या विपरीत, जिथे वर्कपीस एका किंवा दोन्ही टोकांना चकमध्ये धरले जाते, स्विस मशीन वापरतात सरकता headstock आणि एक मार्गदर्शक बुशिंग. बार स्टॉक बुशिंगमधून फीड करतो, जो कटिंग टूल्सच्या अगदी जवळून त्याला आधार देतो, ज्यामुळे विक्षेपण आणि कंपन कमी होते. हे डिझाइन लांब, पातळ भागांसाठी (लांबी-ते-व्यासाचे उच्च गुणोत्तर) आणि लहान वैशिष्ट्यांसाठी आदर्श आहे, जे ±0.0001 इंच इतके घट्ट सहनशीलता प्राप्त करते. स्विस लेथमध्ये अनेकदा अनेक स्पिंडल्स, गँग टूलिंग आणि एकाच वेळी ऑपरेशन्स असतात, ज्यामुळे जलद सायकल वेळ आणि जटिल लहान भागांसाठी उच्च थ्रूपुट सक्षम होते.
 
सीएनसी टर्निंग उत्कृष्ट मटेरियल वापर, पृष्ठभागाचे फिनिशिंग (Ra 0.4 μm किंवा त्याहून चांगले) आणि प्रोटोटाइपपासून मध्यम-उच्च आकारमानापर्यंत स्केलेबिलिटी प्रदान करते. तथापि, नॉन-बेलनाकार वैशिष्ट्यांसाठी किंवा लहान गुंतागुंतीच्या घटकांच्या खूप उच्च-आवाज उत्पादनासाठी ते कमी कार्यक्षम आहे.
२. मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआयएम): जटिल, उच्च-आवाजाच्या लहान भागांसाठी एक पर्याय
जेव्हा लेथ पार्ट्सना अत्यंत जटिल भूमिती, पातळ भिंती किंवा बारीक तपशीलांची आवश्यकता असते जे मशीनसाठी आव्हानात्मक किंवा किफायतशीर नसतात, मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआयएम) हे एक शक्तिशाली जवळच्या आकाराचे पर्याय म्हणून काम करते. एमआयएम प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगच्या डिझाइन स्वातंत्र्याला पारंपारिक धातूकामाच्या ताकदीशी जोडते, ज्यामुळे दाट, उच्च-कार्यक्षमता असलेले धातू घटक तयार होतात.
 
एमआयएम प्रक्रिया तयारीने सुरू होते फीडस्टॉक: बारीक धातू पावडर (सामान्यत: <20 μm कण आकार, जसे की स्टेनलेस स्टील, टायटॅनियम किंवा कमी-मिश्रधातूचे स्टील्स) थर्मोप्लास्टिक किंवा मेणाच्या बाईंडरमध्ये मिसळले जातात (आकारानुसार सुमारे 60% धातू). हे मिश्रण गरम केले जाते, एकसंध पेलेटाइज्ड स्वरूपात एकत्रित केले जाते आणि उच्च दाबाखाली प्लास्टिक इंजेक्शन मोल्डिंगसारखेच अचूक साच्याच्या पोकळीत इंजेक्ट केले जाते. परिणामी एक "हिरवा" भाग तयार होतो जो हाताळणीच्या ताकदीसाठी बाईंडर टिकवून ठेवतो.
 
पुढे येतो डिबाइंडिंग, जिथे बहुतेक बाईंडर थर्मल, सॉल्व्हेंट किंवा कॅटॅलिटिक पद्धतींनी काढून टाकले जाते, ज्यामुळे प्रामुख्याने धातूच्या पावडरने बनलेला एक नाजूक "तपकिरी" भाग राहतो. शेवटी, sintering नियंत्रित भट्टीतील भाग धातूच्या वितळण्याच्या बिंदूजवळ (पण त्याच्या खाली) गरम करते, ज्यामुळे कण प्रसाराद्वारे एकत्र होतात. हे घटकाला 95-99% सैद्धांतिक घनतेपर्यंत घन करते, ज्यामुळे रॉट किंवा ओतीव धातूंशी तुलना करता येणारे यांत्रिक गुणधर्म मिळतात (उच्च शक्ती, कडकपणा आणि थकवा प्रतिरोधकता). अंतिम परिमाण साध्य करण्यासाठी सिंटरिंग दरम्यान संकोचन - सामान्यतः 15-20% - हे साच्याच्या डिझाइनमध्ये अचूकपणे मोजले जाते.
 
एमआयएम लहान भागांसाठी (सामान्यतः १०० ग्रॅमपेक्षा कमी, बहुतेकदा <५० ग्रॅमपेक्षा कमी) चमकते ज्यामध्ये अंडरकट्स, अंतर्गत धागे, पातळ भिंती (०.१ मिमी पर्यंत), टेक्सचर्ड पृष्ठभाग किंवा अनेक एकात्मिक घटक जसे की व्यापक मशीनिंग किंवा असेंब्लीची आवश्यकता असते. ते उत्कृष्ट पुनरावृत्तीक्षमता, कमी कचरा (जवळ-नेट-आकार सामग्रीचे नुकसान कमी करते) आणि उच्च व्हॉल्यूममध्ये (हजारो ते लाखो युनिट्स) किफायतशीरता देते. पृष्ठभागाचे फिनिश गुळगुळीत असतात (Ra १-३ μm), अनेकदा किरकोळ मशीनिंग किंवा उष्णता उपचारांव्यतिरिक्त थोडे पोस्ट-प्रोसेसिंग आवश्यक असते.
 
सुरुवातीच्या टूलिंगचा खर्च जास्त असला तरी, MIM दुय्यम ऑपरेशन्स कमी करते आणि मल्टी-पार्ट असेंब्लीजचे एकाच घटकांमध्ये एकत्रीकरण करण्यास सक्षम करते, ज्यामुळे बंदुकीचे भाग, ऑर्थोडोंटिक ब्रॅकेट किंवा इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर सारख्या योग्य अनुप्रयोगांसाठी एकूण उत्पादन खर्च कमी होतो.
३. लेथ पार्ट्सवरील जटिल वैशिष्ट्यांसाठी इतर प्रक्रिया
अनेक लेथ पार्ट्सना नॉन-रोटेशनल किंवा स्पेशलाइज्ड फीचर्सची आवश्यकता असते जी केवळ सीएनसी टर्निंग कार्यक्षमतेने निर्माण करू शकत नाही. पूरक प्रक्रिया बहुतेकदा एकात्मिक किंवा दुय्यमपणे लागू केल्या जातात:
  • दळणे: सीएनसी मिल्सवर किंवा लेथ्सवर लाईव्ह टूलिंगद्वारे केले जाणारे, मिलिंग अन्यथा दंडगोलाकार भागांवर फ्लॅट्स, पॉकेट्स, स्लॉट्स, कीवे किंवा कंटूर्ड पृष्ठभाग तयार करते. हे स्थिर (किंवा अनुक्रमित) वर्कपीसवर फिरणारे मल्टी-पॉइंट कटर वापरते, जे हायब्रिड भूमितींसाठी टर्निंगला पूरक आहे.
  • ब्रोचिंग: यामध्ये एका दात असलेल्या साधनाचा वापर करून वर्कपीसमधून ओढले जाते किंवा ढकलले जाते जेणेकरून एकाच पासमध्ये (किंवा अनुक्रमिक उथळ कट) कीवे, स्प्लाइन्स किंवा सेरेशन्ससारखे अंतर्गत किंवा बाह्य आकार अचूकपणे कापले जातात. सीएनसी लेथवर विशेष संलग्नकांचा वापर करून रोटरी ब्रोचिंग (वॉबल ब्रोचिंग) करता येते, ज्यामुळे दुय्यम सेटअपशिवाय बहुभुज छिद्रे किंवा प्रोफाइलची कार्यक्षम निर्मिती शक्य होते.
  • रेखाचित्र/बाहेर काढणे: कच्चा साठा तयार करण्यासाठी या अपस्ट्रीम प्रक्रिया आहेत. वायर किंवा रॉड ड्रॉइंग एकसमान क्रॉस-सेक्शन (उदा. विशिष्ट व्यासासह गोल बार) मिळविण्यासाठी डायमधून धातू खेचते, तर एक्सट्रूजन सुसंगत प्रोफाइलसाठी आकाराच्या डायमधून सामग्रीला सक्ती करते. हे नंतरच्या टर्निंग ऑपरेशन्ससाठी उच्च-गुणवत्तेचे प्रारंभिक साहित्य सुनिश्चित करते.
प्रत्यक्षात, उत्पादक बहुतेकदा या पद्धती एकत्र करतात. उदाहरणार्थ, एखादा भाग सीएनसी लेथवर रफ-टर्न केलेला असू शकतो, लाईव्ह टूल्ससह फीचर-मिल्ड केलेला असू शकतो, अंतर्गत कीवेसाठी ब्रोच केलेला असू शकतो आणि ग्राइंडिंग किंवा पॉलिशिंगसह पूर्ण केला जाऊ शकतो. निवड भागाचा आकार, जटिलता, सहनशीलता, साहित्य, आकारमान आणि खर्च लक्ष्यांवर अवलंबून असते.
 
सारांश, सीएनसी वळण रोटेशनल भूमितीसह अचूकता आणि कार्यक्षमतेमुळे, लाईव्ह टूलिंग आणि प्रगत गरजांसाठी स्विस प्रकारांद्वारे वाढवलेले, बहुतेक लेथ पार्ट्ससाठी पाया राहिला आहे. एमआयएम मोठ्या प्रमाणात उत्पादित, गुंतागुंतीच्या लहान घटकांसाठी एक आकर्षक पर्याय प्रदान करते, तर मिलिंग, ब्रोचिंग आणि स्टॉक तयारी संपूर्ण कार्यक्षमतेसाठी रिक्त जागा भरते. योग्य प्रक्रिया - किंवा हायब्रिड दृष्टिकोन - निवडल्याने आधुनिक अचूक उत्पादनात गुणवत्ता, लीड टाइम आणि अर्थशास्त्र अनुकूल होते.

लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सच्या निर्मितीमध्ये सामान्य ऑपरेशन्स

सीएनसी वळण रोटेशनली सममितीय लहान भागांसाठी उत्पादनाचा कणा बनवते. वर्कपीस (सामान्यतः बार स्टॉक स्वयंचलितपणे दिले जाते) उच्च वेगाने फिरते तर सीएनसी-नियंत्रित साधने मटेरियल अचूकपणे काढून टाकतात.
लेथ पार्ट्ससाठी प्रमुख प्रक्रिया:

*वळणे: प्राथमिक वजाबाकी प्रक्रिया वर्कपीसचा व्यास कमी करते ज्यामुळे सरळ सिलेंडर, टेपर्स, खांदे किंवा आकृतिबंध तयार होतात. रफ टर्निंगमुळे मोठ्या प्रमाणात साहित्य लवकर काढून टाकले जाते, तर फिनिश टर्निंगमुळे अचूक परिमाण आणि उत्कृष्ट पृष्ठभाग पूर्ण होते (बहुतेकदा Ra 0.8 μm किंवा गुळगुळीत). लहान भागांसाठी, हे ऑपरेशन शाफ्ट, पिन आणि बुशिंग्जसाठी एकाग्रता आणि गोलाकारपणा सुनिश्चित करते.boyiprototyping.com

*समोर: हे भागाच्या फिरत्या टोकावर टूलला रेडियलली फीड करून एक सपाट, लंब शेवटचा पृष्ठभाग तयार करते. हे पुढील ऑपरेशन्ससाठी एक स्वच्छ संदर्भ पृष्ठभाग स्थापित करते किंवा योग्य लांबी आणि चौरसता सुनिश्चित करते.

*खोदकाम आणि कंटाळवाणे: बुर्ज किंवा टेलस्टॉकमध्ये ठेवलेल्या फिरत्या ड्रिलचा वापर करून ड्रिलिंगमुळे अक्षीय छिद्रे तयार होतात. बोरिंग अचूक फिटिंगसाठी या छिद्रांना मोठे किंवा परिष्कृत करते, बहुतेकदा लहान बुशिंग्ज किंवा फिटिंग्जमध्ये घट्ट सहनशीलता आणि गुळगुळीत बोअर मिळविण्यासाठी सिंगल-पॉइंट बोरिंग बार वापरतात. प्रगत लेथवरील लाइव्ह टूलिंगमुळे रेडियल वैशिष्ट्यांसाठी पुनर्स्थित न करता क्रॉस-ड्रिलिंग करण्याची परवानगी मिळते.

*थ्रेडिंग: बाह्य धागे सिंगल-पॉइंट थ्रेडिंग टूल्स वापरून कापले जातात जे स्पिंडल रोटेशनसह समक्रमित हेलिकल मार्गाचे अनुसरण करतात. अंतर्गत धागे टॅप्स किंवा बोरिंग टूल्स वापरतात. सीएनसी नियंत्रण लहान फास्टनर्स, कनेक्टर किंवा समायोजन स्क्रूवर अचूक पिच, लीड आणि मल्टी-स्टार्ट थ्रेड्स सक्षम करते.partmfg.com

*नर्लिंग: फॉर्मिंग (कापण्याऐवजी) ऑपरेशनमध्ये नर्लिंग टूल फिरत्या वर्कपीसवर दाबले जाते जेणेकरून डायमंड, सरळ किंवा कर्णरेषीय टेक्सचर पॅटर्न तयार होईल. यामुळे नॉब्स, थंबस्क्रू, हँडल्स किंवा अॅडजस्टमेंट कॉलरवरील पकड लक्षणीय व्यास न जोडता सुधारते.reidsupply.com

स्विस-प्रकारचे सीएनसी लेथ विशेषतः खूप लहान भागांसाठी (सब-मिलीमीटर वैशिष्ट्यांपर्यंत) योग्य आहेत कारण कटिंग झोनच्या जवळ स्टॉकला आधार देणारे मार्गदर्शक बुशिंग, विक्षेपण कमी करते आणि मेडिकल स्क्रू किंवा वॉच पिन सारखे उच्च-आस्पेक्ट-रेशो घटक सक्षम करते.

पोस्ट-प्रोसेसिंग पायऱ्या

प्राथमिक मशीनिंगनंतर, लहान भागांमध्ये दोष दूर करण्यासाठी आणि कार्यक्षमता वाढविण्यासाठी फिनिशिंग केले जाते:
१.डीबरिंग आणि फिनिशिंग: मॅन्युअल डिबरिंग, व्हायब्रेटरी टम्बलिंग किंवा मीडिया ब्लास्टिंगद्वारे तीक्ष्ण कडा, वळताना किंवा ड्रिलिंग करताना येणारे बुर आणि टूल मार्क्स काढून टाकले जातात. बीड ब्लास्टिंग (काच किंवा सिरेमिक बीड्स वापरून) किंवा अ‍ॅब्रेसिव्ह मीडियासह टम्बलिंग पृष्ठभाग गुळगुळीत करते, सौंदर्यशास्त्र सुधारते आणि कोटिंगसाठी भाग तयार करते. हे चरण ताण एकाग्रता रोखतात आणि सुरक्षित हाताळणी सुनिश्चित करतात.comcoinc.com

२.पृष्ठभाग उपचार: गंज प्रतिकार, पोशाख गुणधर्म किंवा देखावा वाढवण्यासाठी, सामान्य उपचारांमध्ये हे समाविष्ट आहे: सजावटीच्या किंवा संरक्षणात्मक थरांसाठी इलेक्ट्रोप्लेटिंग (निकेल, क्रोम, जस्त).
*कठीण, इन्सुलेट ऑक्साईड फिल्म तयार करण्यासाठी (अॅल्युमिनियमसाठी) अ‍ॅनोडायझिंग.
*गंज प्रतिकार वाढविण्यासाठी निष्क्रियता (स्टेनलेस स्टीलसाठी).
*विशेष गरजांसाठी पेंटिंग, पावडर कोटिंग किंवा पीव्हीडी/सीव्हीडी कोटिंग्ज.

वैद्यकीय, अवकाश किंवा सागरी अनुप्रयोगांसारख्या कठीण वातावरणात या उपचारांमुळे सेवा आयुष्य वाढते.

प्रमुख प्रक्रियांसाठी आदर्श वापर प्रकरणे

१.सीएनसी लेथ्स (स्विस-प्रकारसह): उत्कृष्ट एकाग्रता, पृष्ठभाग पूर्णता आणि रोटेशनल वैशिष्ट्यांमध्ये मध्यम ते उच्च जटिलता आवश्यक असलेल्या अचूक लहान भागांसाठी सर्वोत्तम. सामान्य अनुप्रयोगांमध्ये हे समाविष्ट आहे:
*शाफ्ट, रॉड आणि स्पिंडल.
*बुशिंग्ज, स्पेसर आणि बेअरिंग्ज.
*थ्रेडेड फास्टनर्स, कनेक्टर आणि फिटिंग्ज.
*ऑटोमोटिव्ह सेन्सर हाऊसिंग, एरोस्पेस फिटिंग्ज आणि वैद्यकीय उपकरणांचे घटक.
*सीएनसी टर्निंग प्रोटोटाइप ते मध्यम धावांसाठी (शेकडो ते हजारो) लवचिकता देते, जलद सेटअप बदल आणि मटेरियल कार्यक्षमतासह.

२. मेटल इंजेक्शन मोल्डिंग (एमआयएम): मोठ्या प्रमाणात (हजारो ते लाखो) उत्पादित केलेल्या अतिशय लहान, अत्यंत गुंतागुंतीच्या भागांसाठी आदर्श. एमआयएमची सुरुवात धातूच्या पावडरला बाईंडरमध्ये मिसळून, साच्यात इंजेक्ट करून, डिबाउंड करून आणि जवळजवळ पूर्ण घनतेपर्यंत सिंटर करून केली जाते. ते पातळ भिंती, अंडरकट्स, अंतर्गत पोकळी, बारीक पोत किंवा एकत्रित अनेक घटकांसारख्या वैशिष्ट्यांमध्ये उत्कृष्ट आहे जे कार्यक्षमतेने मशीन करणे महाग किंवा अशक्य असेल.unionfab.com

लहान धातूच्या भागांसाठी सामान्य MIM अनुप्रयोगांमध्ये वैद्यकीय उपकरण घटक (उदा., शस्त्रक्रिया साधने, ऑर्थोडोंटिक कंस), सूक्ष्म-गिअर्स, गुंतागुंतीचे कंस, बंदुक ट्रिगर आणि इलेक्ट्रॉनिक कनेक्टर यांचा समावेश होतो. टूलिंगचा खर्च सुरुवातीला जास्त असला तरी, MIM किफायतशीर मोठ्या प्रमाणात उत्पादनासाठी कचरा, दुय्यम ऑपरेशन्स आणि असेंब्ली पायऱ्या कमी करते.

प्रत्यक्षात, उत्पादक अनेकदा पद्धतींचे संकरीकरण करतात: एखादा भाग जटिल भूमितीसाठी MIM-आकाराचा असू शकतो आणि नंतर गंभीर सहनशीलतेसाठी CNC लेथवर फिनिश-मशीन केलेला असू शकतो, किंवा जर व्हॉल्यूमने त्याचे समर्थन केले तर वळलेल्या भागांना MIM-सारखी दुय्यम वैशिष्ट्ये मिळू शकतात.

एकंदरीत, लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सचे उत्पादन हे आधुनिक लघु अनुप्रयोगांमध्ये आकार, अचूकता, टिकाऊपणा आणि कार्यक्षमतेसाठी कठोर आवश्यकता पूर्ण करण्यासाठी वजाबाकी अचूकता (सीएनसी टर्निंगद्वारे) जवळ-नेट-आकार कार्यक्षमता (एमआयएमद्वारे) आणि आवश्यक पोस्ट-प्रोसेसिंगसह एकत्रित करते.

 

लहान धातूच्या लेथ भागांसाठी साहित्य निवड

उत्पादन प्रक्रियेत योग्य साहित्य निवडणे महत्त्वाचे असते, कारण ते मशीनीबिलिटी, टिकाऊपणा आणि खर्चावर परिणाम करते. लहान लेथ पार्ट्ससाठी सामान्य धातूंमध्ये अॅल्युमिनियम, पितळ, स्टील, स्टेनलेस स्टील, तांबे आणि टायटॅनियम यांचा समावेश होतो. प्रत्येक धातूमध्ये अद्वितीय गुणधर्म असतात: अॅल्युमिनियम हलके आणि मशीन करण्यास सोपे असते परंतु मऊ असते; पितळ उत्कृष्ट गंज प्रतिरोधक असते आणि सजावटीच्या किंवा इलेक्ट्रिकल पार्ट्ससाठी आदर्श असते; स्टील ताकद प्रदान करते परंतु कडकपणामुळे लहान वैशिष्ट्यांसाठी आव्हानात्मक असू शकते.

रचना आणि नियोजन

प्रभावी डिझाइन आणि नियोजनामुळे लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सच्या निर्मितीतील जोखीम कमी होतात. सॉलिडवर्क्स किंवा फ्यूजन 360 सारख्या CAD सॉफ्टवेअरसह भागाचे मॉडेलिंग सुरू करा, ज्यामध्ये सहनशीलता, पृष्ठभागाचे फिनिश आणि धागे किंवा खोबणी सारख्या वैशिष्ट्यांचा समावेश असेल. लहान भागांसाठी, डिझाइनमध्ये टूल अॅक्सेसचा विचार केला पाहिजे - टूल तुटण्यास कारणीभूत ठरू शकणारे खोल अंडरकट्स टाळा.

नियोजनात प्रक्रिया क्रमवारी समाविष्ट आहे: मोठ्या प्रमाणात साहित्य काढण्यासाठी रफ टर्न, नंतर अचूकतेसाठी फिनिश पास. सीएनसी लेथसाठी जी-कोड तयार करण्यासाठी सीएएम सॉफ्टवेअर वापरून ऑपरेशन्सचे अनुकरण करा, फीड्स आणि गती ऑप्टिमाइझ करा. मॅन्युअल लेथसाठी, परिमाणांसह तपशीलवार रेखाचित्रे तयार करा.

फिक्स्चरिंगचा विचार करा: लहान व्यासांच्या अचूक होल्डिंगसाठी कोलेट्स किंवा नाजूक भागांना आधार देण्यासाठी कस्टम बुशिंग्ज. जास्त व्हॉल्यूमसाठी बॅच प्लॅनिंगमध्ये ऑटोमॅटिक लेथ्सवर बार फीडरचा समावेश असतो. जोखीम मूल्यांकनात चॅटर (कंपन खराब फिनिशिंगला कारणीभूत ठरते) किंवा बर्र तयार होणे यासारख्या संभाव्य समस्यांचा समावेश होतो. उष्णता नष्ट करण्यासाठी शीतलक वापराचे नियोजन करा, विशेषतः स्टेनलेस स्टीलमध्ये. वेळेचे अंदाज शेड्यूल करण्यात मदत करतात: एका साध्या लहान शाफ्टला प्रत्येक भागासाठी मॅन्युअली 5-10 मिनिटे लागू शकतात, CNC वर कमी.

प्रोटोटाइपिंग योजनेची पडताळणी करते—मशीनमध्ये एक चाचणी भाग, मायक्रोमीटर किंवा CMM ने मोजमाप आणि पुनरावृत्ती. दस्तऐवजीकरण पुनरावृत्तीक्षमता सुनिश्चित करते.

लेथ सेटअप आणि साधने

सेटअपपासूनच अचूकता सुरू होते. मिनी लेथसाठी, ते एका स्थिर बेंचवर सुरक्षित करा, बेड समतल करा आणि हेडस्टॉक आणि टेलस्टॉक संरेखित करा. लेथच्या भागांमध्ये बेड, हेडस्टॉक (स्पिंडलसह), कॅरेज आणि टेलस्टॉक यांचा समावेश आहे.

सामान्य वापरासाठी वर्कपीस ३-जॉ चकमध्ये किंवा लहान व्यासांवर उच्च अचूकतेसाठी कोलेटमध्ये बसवा. जर टेलस्टॉक सपोर्टची आवश्यकता असेल तर सेंटर ड्रिल वापरा.

साधने: पितळ सारख्या मऊ धातूंसाठी हाय-स्पीड स्टील (HSS), कठीण धातूंसाठी कार्बाइड इन्सर्ट. साधने विशिष्ट कोनात बारीक करा—उदा. थ्रेडिंगसाठी 60°. टूलची उंची स्पिंडल सेंटरलाइनशी जुळली पाहिजे.

वेग आणि फीड्स: RPM (कटिंग स्पीड x ४) / व्यासानुसार मोजा. पितळासाठी, लहान भागांवर १०००-२००० RPM; प्रति रिव्होल्यूशन ०.००२-०.००५ इंच फीड्स. स्नेहनसाठी कटिंग फ्लुइड्स वापरा.

सूक्ष्म भागांसाठी, स्थिर विश्रांती वापरा किंवा वाकणे टाळण्यासाठी विश्रांतीचे अनुसरण करा. डायल इंडिकेटरसह कॅलिब्रेशन अचूकता सुनिश्चित करते.

मशीनिंग ऑपरेशन्स

प्रक्रियेच्या गाभ्यामध्ये अनेक ऑपरेशन्स समाविष्ट आहेत, प्रत्येक लहान भागांसाठी तयार केली आहे.
समोरासमोर: टूलला लंबवत पुढे करून वर्कपीसच्या टोकाला चौकोनी करा. लहान भागांसाठी, हलके कट (०.००५ इंच) टूल खोदण्यापासून रोखतात.

वळविणे: टूलला अक्षाला समांतर हलवून व्यास कमी करा. रफिंगमुळे बहुतेक मटेरियल काढून टाकले जाते, फिनिशिंगमुळे अंतिम परिमाण प्राप्त होतात. लहान भागांवर, पृष्ठभागाचा वेग राखण्यासाठी उच्च RPM वापरा.

ड्रिलिंग आणि कंटाळवाणे: प्रथम मध्यभागी ड्रिल करा, नंतर छिद्रे ड्रिल करा. बोअरिंगमुळे ते अचूकपणे मोठे होतात. लहान बोअरसाठी, भटकंती टाळण्यासाठी कार्बाइड ड्रिल वापरा.

थ्रेडिंग: डाय किंवा सिंगल-पॉइंट टूलने धागे कापा. लहान भागांवर, बाह्य धागे सामान्य असतात; कडक सेटअप सुनिश्चित करा.

विदाई: पातळ ब्लेडच्या साधनाने तयार झालेला भाग कापून टाका. शक्य असल्यास टेलस्टॉकने आधार द्या.

नुरलिंग आणि ग्रूव्हिंग: पोत किंवा स्लॉट जोडा. सूक्ष्म वैशिष्ट्यांसाठी, विशेष साधने आवश्यक आहेत. सीएनसीमध्ये, लाइव्ह टूलिंग ऑफ-अक्ष मिलिंगला परवानगी देते. उदाहरणे: ०-८० ब्रास फ्लॅंज नट मशीनिंगमध्ये ड्रिलिंग, टॅपिंग आणि क्रमाने वळणे समाविष्ट असते.

०.५ मिमी चेम्फरसारख्या अगदी लहान भागांसाठी, कस्टम जिग्स किंवा दुय्यम ऑपरेशन्स (उदा. सँडिंग) केल्या जाऊ शकतात. उष्णता व्यवस्थापन अत्यंत महत्वाचे आहे - जास्त उष्णता पातळ भागांना विकृत करू शकते.

डिबरिंगमुळे तीक्ष्ण कडा काढून टाकल्या जातात, बहुतेकदा फाईल्स किंवा टम्बलर वापरून मॅन्युअली.

सुरक्षा आणि गुणवत्ता नियंत्रण

सुरक्षितता सर्वात महत्त्वाची आहे: पीपीई घाला, सैल कपडे घाला आणि गार्ड वापरा. ​​फिरत्या भागांमध्ये हात घालू नका; समायोजनासाठी मशीन थांबवा.

गुणवत्ता नियंत्रणामध्ये परिमाणांसाठी मायक्रोमीटर, कॅलिपर आणि ऑप्टिकल तुलनात्मक यंत्रे वापरली जातात. पृष्ठभागाच्या खडबडीतपणाचे परीक्षक फिनिश तपासतात. लहान भागांसाठी, मॅग्निफिकेशन तपासणीस मदत करते.

विविधतेचे निरीक्षण करण्यासाठी SPC लागू करा. सामान्य दोष: खराब चकिंगमुळे गोलाकारपणा, कंटाळवाण्या साधनांमुळे होणारे बर.

प्रगत तंत्र

सीएनसी इंटिग्रेशन प्रक्रिया स्वयंचलित करते, ज्यामध्ये स्विस लेथ जटिल लहान भागांसाठी उत्कृष्ट असतात. हायब्रिड पद्धती प्रोटोटाइपसाठी लेथला 3D प्रिंटिंगसह एकत्र करतात. मल्टी-अॅक्सिस टर्निंगमध्ये रिपोझिशनिंगशिवाय स्लॉट सारखी वैशिष्ट्ये जोडली जातात.

निष्कर्ष

लहान धातूच्या लेथ पार्ट्सची निर्मिती प्रक्रिया कला आणि विज्ञानाचे मिश्रण करते, नवोपक्रमासाठी आवश्यक असलेले अचूक घटक प्रदान करते. कौशल्य सरावासह येते, कार्यक्षमता आणि गुणवत्तेसाठी विकसित तंत्रज्ञानाशी जुळवून घेत.