सीएनसी मशीनिंग सामग्री के लिए एल्युमीनियम
आज के समय में एल्युमीनियम सबसे अधिक मशीनीकृत होने वाली सामग्रियों में से एक है। वास्तव में, एल्युमीनियम की सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाएं स्टील के बाद निष्पादन की आवृत्ति के मामले में दूसरे स्थान पर हैं। इसका मुख्य कारण इसकी उत्कृष्ट मशीनिंग क्षमता है।
अपने शुद्धतम रूप में, एल्युमीनियम एक रासायनिक तत्व है जो नरम, तन्य, गैर-चुंबकीय और चांदी-सफेद रंग का होता है। हालांकि, इस तत्व का उपयोग केवल शुद्ध रूप में ही नहीं किया जाता है। एल्युमीनियम को आमतौर पर मैंगनीज, तांबा और मैग्नीशियम जैसे विभिन्न तत्वों के साथ मिश्रित किया जाता है, जिससे सैकड़ों एल्युमीनियम मिश्रधातुएं बनती हैं जिनके गुणधर्म काफी बेहतर होते हैं।
यह लेख एल्युमीनियम और इसके मिश्र धातुओं की सीएनसी मशीनिंग में शामिल प्रक्रियाओं, उपकरणों, मापदंडों और चुनौतियों का विश्लेषण करता है। इसमें एल्युमीनियम के गुणों, सीएनसी मशीनिंग में उपयोग होने वाले सबसे लोकप्रिय मिश्र धातुओं और विभिन्न उद्योगों में एल्युमीनियम के अनुप्रयोगों पर भी चर्चा की गई है।
मशीन की
एल्युमिनियम को विभिन्न प्रक्रियाओं का उपयोग करके आसानी से आकार दिया जा सकता है, उस पर काम किया जा सकता है और उसकी मशीनिंग की जा सकती है। यह नरम होता है और आसानी से टूट जाता है, इसलिए इसे मशीन टूल्स द्वारा जल्दी और आसानी से काटा जा सकता है। यह स्टील की तुलना में सस्ता भी है और इसकी मशीनिंग के लिए कम बिजली की आवश्यकता होती है। ये विशेषताएं मशीनिस्ट और पार्ट ऑर्डर करने वाले ग्राहक दोनों के लिए बहुत फायदेमंद हैं। इसके अलावा, एल्युमिनियम की अच्छी मशीनेबिलिटी का मतलब है कि मशीनिंग के दौरान इसमें कम विकृति आती है। इससे उच्च सटीकता प्राप्त होती है क्योंकि यह सीएनसी मशीनों को उच्च टॉलरेंस प्राप्त करने की अनुमति देता है।
शक्ति-से-वजन अनुपात
एल्युमिनियम का घनत्व स्टील के घनत्व का लगभग एक तिहाई होता है। इसी कारण यह अपेक्षाकृत हल्का होता है। हल्का होने के बावजूद, एल्युमिनियम में उच्च स्तर की मजबूती होती है। मजबूती और हल्के वजन के इस संयोजन को पदार्थों का शक्ति-से-भार अनुपात कहा जाता है। एल्युमिनियम का उच्च शक्ति-से-भार अनुपात इसे ऑटोमोटिव और एयरोस्पेस जैसे कई उद्योगों में आवश्यक पुर्जों के लिए उपयुक्त बनाता है।
संक्षारण प्रतिरोध
सामान्य समुद्री और वायुमंडलीय परिस्थितियों में एल्युमीनियम खरोंच और जंग प्रतिरोधी होता है। एनोडाइजिंग द्वारा इन गुणों को और बढ़ाया जा सकता है। यह ध्यान रखना महत्वपूर्ण है कि विभिन्न ग्रेड के एल्युमीनियम में जंग प्रतिरोध क्षमता भिन्न होती है। हालांकि, सीएनसी मशीनिंग द्वारा सबसे अधिक संसाधित एल्युमीनियम में जंग प्रतिरोध क्षमता सबसे अधिक होती है।
कम तापमान पर प्रदर्शन
अधिकांश पदार्थ शून्य से नीचे के तापमान पर अपने कुछ वांछनीय गुणों को खो देते हैं। उदाहरण के लिए, कार्बन स्टील और रबर दोनों ही कम तापमान पर भंगुर हो जाते हैं। वहीं, एल्युमीनियम बहुत कम तापमान पर भी अपनी कोमलता, तन्यता और मजबूती बनाए रखता है।
विद्युत चालकता
शुद्ध एल्युमीनियम की विद्युत चालकता कमरे के तापमान पर लगभग 37.7 मिलियन सीमेंस प्रति मीटर होती है। हालांकि एल्युमीनियम मिश्र धातुओं की चालकता शुद्ध एल्युमीनियम से कम हो सकती है, फिर भी वे विद्युत घटकों में उपयोग के लिए पर्याप्त चालक होती हैं। दूसरी ओर, यदि विद्युत चालकता किसी मशीनीकृत भाग का वांछनीय गुण नहीं है, तो एल्युमीनियम एक अनुपयुक्त सामग्री होगी।
recyclability
क्योंकि यह एक घटाव आधारित विनिर्माण प्रक्रिया है, इसलिए सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं से बड़ी मात्रा में चिप्स उत्पन्न होते हैं, जो अपशिष्ट पदार्थ होते हैं। एल्युमीनियम अत्यधिक पुनर्चक्रणीय है, जिसका अर्थ है कि इसके पुनर्चक्रण में अपेक्षाकृत कम ऊर्जा, प्रयास और लागत लगती है। यह उन लोगों के लिए बेहतर विकल्प है जो अपने खर्च की भरपाई करना चाहते हैं या सामग्री की बर्बादी को कम करना चाहते हैं। इसके अलावा, एल्युमीनियम मशीनिंग के लिए अधिक पर्यावरण-अनुकूल सामग्री है।
एनोडाइजेशन क्षमता
एनोडाइजेशन एक सतह परिष्करण प्रक्रिया है जो किसी सामग्री के घिसाव और जंग प्रतिरोध को बढ़ाती है, और एल्युमीनियम में इसे आसानी से किया जा सकता है। यह प्रक्रिया मशीनीकृत एल्युमीनियम भागों में रंग जोड़ना भी आसान बनाती है।
सीएनसी मशीनिंग के लिए लोकप्रिय एल्यूमीनियम मिश्र धातु
Xometry में हमारे अनुभव के आधार पर, एल्युमीनियम की निम्नलिखित 5 किस्में सीएनसी मशीनिंग के लिए सबसे अधिक उपयोग की जाने वाली किस्मों में से हैं।
EN AW-2007 / 3.1645 / AlCuMgPb
वैकल्पिक पदनाम: 3.1645; एन 573-3; AlCu4PbMgMn.
इस एल्युमीनियम मिश्र धातु में तांबा मुख्य मिश्रधातु तत्व (4-5%) के रूप में मौजूद होता है। यह कम चिपिंग वाला मिश्रधातु है जो टिकाऊ, हल्का, अत्यधिक कार्यात्मक और AW 2030 के समान उच्च यांत्रिक गुणों वाला होता है। यह थ्रेडिंग, हीट ट्रीटमेंट और हाई-स्पीड मशीनिंग के लिए भी उपयुक्त है। इन सभी गुणों के कारण EN AW 2007 का उपयोग मशीनी पुर्जों, बोल्ट, रिवेट नट, स्क्रू और थ्रेडेड बार के उत्पादन में व्यापक रूप से किया जाता है। हालांकि, इस एल्युमीनियम ग्रेड की वेल्डेबिलिटी और संक्षारण प्रतिरोध क्षमता कम होती है; इसलिए पुर्जों की मशीनिंग के बाद सुरक्षात्मक एनोडाइजिंग करने की सलाह दी जाती है।
EN AW-5083 / 3.3547 / Al-Mg4,5Mn
वैकल्पिक पदनाम: 3.3547; मिश्र धातु 5083; EN 573-3; UNS A95083; ASTM B209; AlMg4.5Mn0.7
AW 5083 कठोर वातावरण में उत्कृष्ट प्रदर्शन के लिए प्रसिद्ध है। इसमें मैग्नीशियम और क्रोमियम और मैंगनीज की थोड़ी मात्रा पाई जाती है। यह ग्रेड रासायनिक और समुद्री दोनों वातावरणों में संक्षारण के प्रति अत्यधिक प्रतिरोधक क्षमता रखता है। सभी गैर-ऊष्मा उपचार योग्य मिश्र धातुओं में, AW 5080 की मजबूती सबसे अधिक होती है; वेल्डिंग के बाद भी यह मजबूती बरकरार रहती है। हालांकि इस मिश्र धातु का उपयोग 65°C से अधिक तापमान वाले अनुप्रयोगों में नहीं किया जाना चाहिए, लेकिन कम तापमान वाले अनुप्रयोगों में यह उत्कृष्ट प्रदर्शन करता है।
अपने वांछनीय गुणों के कारण, AW 5080 का उपयोग क्रायोजेनिक उपकरण, समुद्री अनुप्रयोग, दबाव उपकरण, रासायनिक अनुप्रयोग, वेल्डेड निर्माण और वाहन निकायों सहित कई अनुप्रयोगों में किया जाता है।
ईएन एडब्ल्यू 5754 / 3.3535 / अल-एमजी3
वैकल्पिक पदनाम: 3.3535; मिश्र धातु 5754; EN 573-3; U21NS A95754; ASTM B 209; Al-Mg3.
AW 5754 एक गढ़ा हुआ एल्यूमीनियम-मैग्नीशियम मिश्र धातु है जिसमें एल्यूमीनियम का प्रतिशत सबसे अधिक होता है, इसलिए इसे रोल, फोर्ज और एक्सट्रूड किया जा सकता है। यह ऊष्मा-उपचार योग्य नहीं है और इसकी मजबूती बढ़ाने के लिए इसे कोल्ड-वर्क किया जा सकता है, हालांकि इससे लचीलापन कम हो जाता है। इसके अलावा, इस मिश्र धातु में जंग के प्रति उत्कृष्ट प्रतिरोध और उच्च मजबूती होती है। इन गुणों को देखते हुए, यह समझना आसान है कि AW 5754 सबसे लोकप्रिय सीएनसी मशीनीकृत एल्यूमीनियम ग्रेड में से एक है। इसका उपयोग आमतौर पर वेल्डेड संरचनाओं, फर्श निर्माण, मछली पकड़ने के उपकरणों, वाहन निकायों, खाद्य प्रसंस्करण और रिवेट्स में किया जाता है।
EN AW-6060 / 3.3206 / Al-MgSi
वैकल्पिक पदनाम: 3.3206; आईएसओ 6361; यूएनएस ए96060; एएसटीएम बी 221; AlMgSi0,5
यह मैग्नीशियम और सिलिकॉन युक्त गढ़ा हुआ एल्युमीनियम मिश्र धातु है। यह ऊष्मा-उपचार योग्य है और इसमें औसत मजबूती, अच्छी वेल्डिंग क्षमता और अच्छी आकार देने की क्षमता है। यह जंग के प्रति भी अत्यधिक प्रतिरोधी है; एनोडाइजिंग के माध्यम से इस गुण को और भी बेहतर बनाया जा सकता है। EN AW 6060 का उपयोग अक्सर निर्माण, खाद्य प्रसंस्करण, चिकित्सा उपकरण और ऑटोमोटिव इंजीनियरिंग में किया जाता है।
EN AW-7075 / 3.4365 / Al-Zn6MgCu
वैकल्पिक पदनाम: 3.4365; यूएनएस ए96082; एच30; अल-Zn6MgCu.
इस श्रेणी के एल्युमीनियम में जस्ता मुख्य मिश्रधातु तत्व है। यद्यपि EN AW 7075 की मशीनिंग क्षमता औसत है, कोल्ड फॉर्मिंग गुण कमज़ोर हैं और यह वेल्डिंग और सोल्डरिंग दोनों के लिए उपयुक्त नहीं है; फिर भी इसमें घनत्व-शक्ति अनुपात अधिक है, वायुमंडलीय और समुद्री वातावरण के प्रति उत्कृष्ट प्रतिरोध है और कुछ स्टील मिश्रधातुओं के बराबर मज़बूती है। इस मिश्रधातु का उपयोग हैंग ग्लाइडर और साइकिल फ्रेम, रॉक क्लाइम्बिंग उपकरण, हथियार और मोल्ड टूल निर्माण सहित कई प्रकार के अनुप्रयोगों में किया जाता है।
EN AW-6061 / 3.3211 / Al-Mg1SiCu
वैकल्पिक पदनाम: 3.3211, यूएनएस ए96061, ए6061, अल-एमजी1एसआईसीयू।
इस मिश्रधातु में मैग्नीशियम और सिलिकॉन मुख्य मिश्रधातु तत्व हैं, साथ ही इसमें तांबे की थोड़ी मात्रा भी मौजूद है। 180 एमपीए की तन्यता सामर्थ्य के साथ, यह एक उच्च शक्ति वाली मिश्रधातु है और मचान, रेलगाड़ी के डिब्बे, मशीनरी और अंतरिक्ष यान के पुर्जों जैसी अत्यधिक भार वहन करने वाली संरचनाओं के लिए बहुत उपयुक्त है।
EN AW-6082 / 3.2315 / Al-Si1Mg
वैकल्पिक पदनाम: 3.2315, यूएनएस ए96082, ए-एसजीएम0,7, अल-एसआई1एमजी.
रोलिंग और एक्सट्रूज़न द्वारा निर्मित यह मिश्रधातु मध्यम शक्ति वाली होती है और इसमें उत्कृष्ट वेल्डिंग क्षमता और ऊष्मीय चालकता होती है। इसमें उच्च तनाव संक्षारण दरार प्रतिरोध होता है। इसकी तन्यता शक्ति 140 से 330 एमपीए तक होती है। इसका व्यापक रूप से अपतटीय निर्माण और कंटेनर निर्माण में उपयोग किया जाता है।
एल्युमिनियम सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाएँ
आज उपलब्ध कई सीएनसी मशीनिंग प्रक्रियाओं द्वारा एल्युमीनियम की मशीनिंग की जा सकती है। इनमें से कुछ प्रक्रियाएं निम्नलिखित हैं।
सीएनसी टर्निंग
सीएनसी टर्निंग प्रक्रियाओं में, वर्कपीस घूमता है, जबकि सिंगल-पॉइंट कटिंग टूल अपनी धुरी पर स्थिर रहता है। मशीन के प्रकार के आधार पर, वर्कपीस या कटिंग टूल एक दूसरे के विपरीत दिशा में गति करते हैं ताकि सामग्री को हटाया जा सके।
सीएनसी मिलिंग
एल्यूमीनियम के पुर्जों की मशीनिंग में सीएनसी मिलिंग सबसे अधिक उपयोग की जाती है। इन प्रक्रियाओं में, वर्कपीस अपनी धुरी पर स्थिर रहते हुए, एक बहु-बिंदु कटिंग टूल को उसकी धुरी के अनुदिश घुमाया जाता है। कटिंग क्रिया और उसके बाद सामग्री को हटाना वर्कपीस, कटिंग टूल या दोनों के संयुक्त फीड मोशन द्वारा प्राप्त किया जाता है। यह गति कई अक्षों के अनुदिश की जा सकती है।
जेब
पॉकेट मिलिंग के नाम से भी जानी जाने वाली पॉकेटिंग, सीएनसी मिलिंग का एक रूप है जिसमें किसी पार्ट में एक खोखली पॉकेट बनाई जाती है।
सामना
मशीनिंग में फेसिंग का अर्थ है फेस टर्निंग या फेस मिलिंग के माध्यम से वर्कपीस की सतह पर एक सपाट क्रॉस-सेक्शनल क्षेत्र बनाना।
सीएनसी ड्रिलिंग
सीएनसी ड्रिलिंग किसी वस्तु में छेद बनाने की प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया में, एक विशेष आकार का बहु-बिंदु घूर्णनशील कटिंग टूल, ड्रिल की जाने वाली सतह के लंबवत सीधी रेखा में चलता है, जिससे प्रभावी रूप से एक छेद बन जाता है।
एल्युमीनियम की मशीनिंग के लिए उपकरण
एल्युमिनियम की सीएनसी मशीनिंग के लिए उपकरण के चयन को प्रभावित करने वाले कई कारक हैं।
उपकरण डिजाइन
एल्यूमीनियम की मशीनिंग में किसी टूल की दक्षता को प्रभावित करने वाले कई पहलू होते हैं। इनमें से एक है फ्लूट्स की संख्या। तेज़ गति पर चिप निकासी में कठिनाई से बचने के लिए, एल्यूमीनियम सीएनसी मशीनिंग के लिए कटिंग टूल्स में 2-3 फ्लूट्स होने चाहिए। फ्लूट्स की संख्या जितनी अधिक होगी, चिप वैली उतनी ही छोटी होगी। इससे एल्यूमीनियम मिश्र धातुओं से उत्पन्न बड़े चिप्स फंस जाएंगे। जब कटिंग बल कम हो और चिप क्लीयरेंस प्रक्रिया के लिए महत्वपूर्ण हो, तो 2 फ्लूट्स का उपयोग करना चाहिए। चिप क्लीयरेंस और टूल की मजबूती के बीच सही संतुलन के लिए 3 फ्लूट्स का उपयोग करें।
हेलिक्स कोण
हेलिक्स कोण, किसी औजार की केंद्र रेखा और काटने वाले किनारे पर खींची गई सीधी स्पर्श रेखा के बीच का कोण होता है। यह काटने वाले औजारों की एक महत्वपूर्ण विशेषता है। उच्च हेलिक्स कोण से किसी भाग से चिप्स अधिक तेज़ी से हटते हैं, लेकिन इससे काटने के दौरान घर्षण और ऊष्मा बढ़ जाती है। उच्च गति वाली एल्युमीनियम सीएनसी मशीनिंग के दौरान, इससे चिप्स औजार की सतह पर चिपक सकते हैं। दूसरी ओर, कम हेलिक्स कोण से कम ऊष्मा उत्पन्न होती है, लेकिन चिप्स प्रभावी ढंग से नहीं हट पाते। एल्युमीनियम की मशीनिंग के लिए, 35° या 40° का हेलिक्स कोण रफिंग के लिए उपयुक्त होता है, जबकि 45° का हेलिक्स कोण फिनिशिंग के लिए सर्वोत्तम होता है।
निकासी कोण
किसी उपकरण के सही ढंग से काम करने के लिए क्लीयरेंस कोण एक और महत्वपूर्ण कारक है। बहुत अधिक कोण होने पर उपकरण वर्कपीस में धंस जाएगा और कंपन उत्पन्न करेगा। वहीं, बहुत कम कोण होने पर उपकरण और वर्कपीस के बीच घर्षण उत्पन्न होगा। एल्युमीनियम सीएनसी मशीनिंग के लिए 6° से 10° के बीच का क्लीयरेंस कोण सर्वोत्तम होता है।
उपकरण सामग्री
एल्युमीनियम की सीएनसी मशीनिंग में उपयोग होने वाले कटिंग टूल्स के लिए कार्बाइड पसंदीदा सामग्री है। चूंकि एल्युमीनियम नरम धातु है, इसलिए एल्युमीनियम के लिए कटिंग टूल में कठोरता नहीं, बल्कि तेज धार बनाए रखने की क्षमता महत्वपूर्ण होती है। यह क्षमता कार्बाइड टूल्स में मौजूद होती है और यह दो कारकों पर निर्भर करती है: कार्बाइड कणों का आकार और बाइंडर का अनुपात। जहां बड़े कणों से कठोर सामग्री प्राप्त होती है, वहीं छोटे कणों से अधिक मजबूत और प्रभाव-प्रतिरोधी सामग्री प्राप्त होती है, जो वास्तव में हमारी आवश्यकता है। महीन कण संरचना और सामग्री की मजबूती प्राप्त करने के लिए छोटे कणों में कोबाल्ट मिलाना आवश्यक है।
हालांकि, उच्च तापमान पर कोबाल्ट एल्युमीनियम के साथ प्रतिक्रिया करता है, जिससे उपकरण की सतह पर एल्युमीनियम की एक परत बन जाती है। इस प्रतिक्रिया को कम करने और आवश्यक मजबूती बनाए रखने के लिए, सही मात्रा में कोबाल्ट (2-20%) वाले कार्बाइड उपकरण का उपयोग करना महत्वपूर्ण है। एल्युमीनियम सीएनसी मशीनिंग में उच्च गति को झेलने में कार्बाइड उपकरण आमतौर पर स्टील उपकरणों से बेहतर होते हैं।
औजार की सामग्री के अलावा, औजारों पर लगाई जाने वाली कोटिंग भी औजारों की काटने की क्षमता में महत्वपूर्ण भूमिका निभाती है। ज़िरकोनियम नाइट्राइड (ZrN), टाइटेनियम डाई-बोराइड (TiB2) और हीरे जैसी कोटिंग एल्युमीनियम सीएनसी मशीनिंग में उपयोग होने वाले औजारों के लिए उपयुक्त कोटिंग हैं।
फ़ीड और गति
कटिंग स्पीड वह गति है जिस पर कटिंग टूल घूमता है। एल्युमीनियम बहुत तेज़ कटिंग स्पीड सहन कर सकता है, इसलिए एल्युमीनियम मिश्र धातुओं के लिए कटिंग स्पीड इस्तेमाल की जा रही मशीन की क्षमता पर निर्भर करती है। एल्युमीनियम सीएनसी मशीनिंग में स्पीड जितनी संभव हो उतनी तेज़ होनी चाहिए, क्योंकि इससे बिल्ट-अप किनारों के बनने की संभावना कम हो जाती है, समय की बचत होती है, पार्ट का तापमान कम से कम बढ़ता है, चिप ब्रेकेज बेहतर होता है और फिनिशिंग में सुधार होता है। इस्तेमाल की जाने वाली सटीक स्पीड एल्युमीनियम मिश्र धातु और टूल के व्यास के अनुसार अलग-अलग होती है।
फीड रेट वह दूरी है जो वर्कपीस या टूल एक चक्कर में तय करता है। फीड रेट वांछित फिनिश, वर्कपीस की मजबूती और कठोरता पर निर्भर करता है। रफ कट के लिए 0.15 से 2.03 मिमी/चक्कर की फीड की आवश्यकता होती है, जबकि फिनिशिंग कट के लिए 0.05 से 0.15 मिमी/चक्कर की फीड की आवश्यकता होती है।
काटने वाला द्रव्य
हालांकि एल्युमीनियम को मशीनिंग के लिए उपयुक्त माना जाता है, फिर भी इसे कभी भी सूखे में न काटें क्योंकि इससे किनारों पर उभार बनने की संभावना बढ़ जाती है। एल्युमीनियम की सीएनसी मशीनिंग के लिए उपयुक्त कटिंग फ्लूइड घुलनशील तेल इमल्शन और मिनरल ऑयल हैं। क्लोरीन या सक्रिय सल्फर युक्त कटिंग फ्लूइड का उपयोग करने से बचें क्योंकि ये तत्व एल्युमीनियम पर दाग लगा देते हैं।
मशीनिंग के बाद की प्रक्रियाएं
एल्युमिनियम के पुर्जे की मशीनिंग के बाद, कुछ ऐसी प्रक्रियाएं हैं जिन्हें अपनाकर पुर्जे की भौतिक, यांत्रिक और सौंदर्य संबंधी विशेषताओं को बढ़ाया जा सकता है। सबसे व्यापक रूप से अपनाई जाने वाली प्रक्रियाएं निम्नलिखित हैं।
बीड और सैंड ब्लास्टिंग
बीड ब्लास्टिंग एक सौंदर्यपूर्ण फिनिशिंग प्रक्रिया है। इस प्रक्रिया में, मशीनीकृत भाग पर उच्च दबाव वाली एयर गन का उपयोग करके छोटे-छोटे कांच के मोतियों की बौछार की जाती है, जिससे सामग्री प्रभावी रूप से हट जाती है और एक चिकनी सतह सुनिश्चित होती है। यह एल्यूमीनियम को सैटिन या मैट फिनिश देता है। बीड ब्लास्टिंग के मुख्य पैरामीटर कांच के मोतियों का आकार और उपयोग किए गए वायु दाब की मात्रा हैं। इस प्रक्रिया का उपयोग केवल तभी करें जब किसी भाग की आयामी सहनशीलता महत्वपूर्ण न हो।
अन्य अंतिम प्रक्रियाओं में पॉलिशिंग और पेंटिंग शामिल हैं।
कोटिंग
इसमें एल्युमीनियम के पुर्जे पर जस्ता, निकेल और क्रोमियम जैसी किसी अन्य सामग्री की परत चढ़ाई जाती है। ऐसा पुर्जों की कार्यक्षमता को बेहतर बनाने के लिए किया जाता है और इसे विद्युत रासायनिक प्रक्रियाओं के माध्यम से प्राप्त किया जा सकता है।
एनोडाइजिंग
एनोडाइजिंग एक विद्युत रासायनिक प्रक्रिया है जिसमें एल्यूमीनियम के एक भाग को तनु सल्फ्यूरिक अम्ल के विलयन में डुबोया जाता है और कैथोड और एनोड के बीच विद्युत वोल्टेज लगाया जाता है। यह प्रक्रिया भाग की सतहों को प्रभावी रूप से एक कठोर, विद्युत रूप से अक्रियाशील एल्यूमीनियम ऑक्साइड कोटिंग में परिवर्तित कर देती है। निर्मित कोटिंग का घनत्व और मोटाई विलयन की स्थिरता, एनोडाइजिंग समय और विद्युत प्रवाह पर निर्भर करती है। आप किसी भाग को रंगने के लिए भी एनोडाइजिंग कर सकते हैं।
पाउडर कोटिंग
पाउडर कोटिंग प्रक्रिया में, इलेक्ट्रोस्टैटिक स्प्रे गन का उपयोग करके रंगीन पॉलिमर पाउडर से किसी भाग की परत चढ़ाई जाती है। इसके बाद भाग को 200°C तापमान पर सूखने के लिए छोड़ दिया जाता है। पाउडर कोटिंग से मजबूती बढ़ती है और घिसावट, जंग और झटके से सुरक्षा मिलती है।
उष्मा उपचार
ऊष्मा उपचार योग्य एल्युमिनियम मिश्र धातुओं से बने भागों को उनके यांत्रिक गुणों को बेहतर बनाने के लिए ऊष्मा उपचार से गुजरना पड़ सकता है।
उद्योग में सीएनसी मशीन से निर्मित एल्युमीनियम पुर्जों के अनुप्रयोग
जैसा कि पहले बताया गया है, एल्युमीनियम मिश्र धातुओं में कई वांछनीय गुण होते हैं। इसलिए, सीएनसी मशीन से निर्मित एल्युमीनियम के पुर्जे कई उद्योगों में अपरिहार्य हैं, जिनमें निम्नलिखित शामिल हैं:
- एयरोस्पेसअपने उच्च शक्ति-से-भार अनुपात के कारण, कई विमान फिटिंग मशीनीकृत एल्यूमीनियम से बनाई जाती हैं;
- मोटर वाहनएयरोस्पेस उद्योग की तरह ही, ऑटोमोटिव उद्योग में भी शाफ्ट और अन्य घटकों जैसे कई हिस्से एल्युमिनियम से बने होते हैं;
- विद्युतीयउच्च विद्युत चालकता के कारण, सीएनसी मशीन से निर्मित एल्युमीनियम के पुर्जों का उपयोग अक्सर विद्युत उपकरणों में इलेक्ट्रॉनिक घटकों के रूप में किया जाता है;
- खाद्य/फार्मास्युटिकलक्योंकि एल्युमीनियम के पुर्जे अधिकांश कार्बनिक पदार्थों के साथ प्रतिक्रिया नहीं करते हैं, इसलिए वे खाद्य और दवा उद्योगों में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं।
- खेल-कूदएल्युमिनियम का उपयोग अक्सर बेसबॉल बैट और खेल सीटी जैसे खेल उपकरण बनाने में किया जाता है;
- cryogenicsशून्य से नीचे के तापमान पर भी अपने यांत्रिक गुणों को बनाए रखने की एल्यूमीनियम की क्षमता, एल्यूमीनियम के पुर्जों को क्रायोजेनिक अनुप्रयोगों के लिए उपयुक्त बनाती है।